車間關鍵信息目視圖運行標準

　車間關鍵信息目視圖運行標準

　 1．目的 通過目視化的方法將影響車間停線、質(zhì)量和安全的問題的發(fā)生工位目視化，引起區(qū)域領導以及質(zhì)量、物流、維修等支持團隊的關注，并提供支持，促進問題的快速解決。

　2．術(shù)語

　《車間關鍵信息目視圖》是車間生產(chǎn)工藝的簡易圖示，內(nèi)容主要包括線速檢測點、可疑物料區(qū)、受限空間、關鍵設備、質(zhì)量關鍵崗位、工段組織機構(gòu)和排序件等內(nèi)容，根據(jù)車間工藝不同，包括的內(nèi)容會有所不同�！盾囬g關鍵信息目視圖》根據(jù)現(xiàn)場工藝改變及時更新，可在頁面上劃改，但要有修改記錄，當更改的內(nèi)容太多或修改次數(shù)太多，影響版面效果時要換頁。

　3．問題工位目視化原則

　需要將工位目視化的情況：

　1) 每周影響車間安燈的問題：按停線時間排列的前五位和拉安燈頻次排列的前五位； 2) 每周影響車間 GCA（全球客戶評審）的前五位問題； 3) 每周影響車間報廢率（沖壓）/FTQ（車身和涂裝）/DRR（總裝）的前五位問題； 4) 出現(xiàn)安全事故的工位； 5) 瓶頸工位：不能在節(jié)拍內(nèi)完成本崗位操作內(nèi)容的工位。

　4．操作流程

　問題篩選 查找相應問題的工位 將問題工位在現(xiàn)場 及三現(xiàn)屋目視化 將問題納入問題解決流程并跟蹤 問題是否關閉 解除目視 1. CIP 工程師統(tǒng)計每周影響安燈的前五位問題（分別按停線時間和頻次）； 2. 質(zhì)量工程師統(tǒng)計每周影響車間 GCA 的前五位問題； 3. 質(zhì)量工程師統(tǒng)計每周影響車間報廢率（沖壓）/FTQ（車身和涂裝）/DRR（總裝）的前五位問題； 4. 安全工程師統(tǒng)計每周出現(xiàn)安全事故的工位； 5. 工段長統(tǒng)計每周本工段的瓶頸工位； 6. 所有問題匯總到車間工段長、值班長、車間主任以及相關的支持部門/車間。

　工段長根據(jù)問題清單查找問題發(fā)生的工位 1. 安燈問題的解決和跟蹤參照《生產(chǎn)線停線響應管理程序》； 2. 質(zhì)量問題的解決和跟蹤參照《問題解決程序》； 3. 安全事故的處理參照《事故、事件、不符合糾正與預防措施管理程序》； 4. 對于瓶頸工位要建立問題整改計劃并整改。

　7. 工段長將目視旗插在相應工位的工位欄板上（靠近流水線）； 8. 工段長在車間三現(xiàn)屋的《車間關鍵信息目視圖》上的對應工位處粘貼目視化標識。

　按問題的關閉時間，車間 CIP 工程師組織相關工程師到問題工位確認問題是否關閉。

　1. 如果問題關閉，工位欄板上的旗子可摘除，三現(xiàn)屋的目視化紅色圓點用白色圓點覆蓋； 2. 如果問題仍然存在，則重新制定有效的解決措施，進行問題解決和跟蹤。

　是 否

　 2）三現(xiàn)屋的目視

　 a）用有字母的紅色圓點（半徑為 4mm）在關鍵信息圖中標識出發(fā)生問題的工位，字母圓點具體含義如圖所示：

　 b）《車間關鍵信息目視圖》在三現(xiàn)屋的位置：

　S Q A B ---- 安全 ---- 質(zhì)量 ---- 安燈 ---- 瓶頸工位 A3 產(chǎn)量 總產(chǎn)量 ×××× 車 間 生產(chǎn)信息 墻 A4 ×× 車 間運行指標 FTQ GCA 40’ 20’ 45’ 問題解決 Problem Solving CMS 分層審計 每周安全問題 每周 GCA前五位問題 每周報廢率（沖壓）/FTQ（車身和涂裝）/DRR（總裝）的前五位問題 每周影響安燈的前五位問題 每周瓶頸工位前五位

　 5．目視化標識的樣式和規(guī)格

　1)車間現(xiàn)場的目視化

　 目視化旗的位置：

　 S 21cm 25cm 插旗日期 15cm

　 Q 21cm 25cm 插旗日期 15cm

　 A 21cm 25cm 插旗日期 15cm

　 B 21cm 25cm 插旗日期 15cm

　安全 質(zhì)量 安燈 瓶頸工位 工位欄板

　Q 07.06.06

　 c）三現(xiàn)屋目視化舉例：

　 d）每天車間召開車間例會時，回顧粘貼有紅色目視化標識工位的問題解決狀態(tài)。

　 6．目視化的管理

　 車間現(xiàn)場、三現(xiàn)屋目視化以及所用資料的管理和更新均由車間 CIP 工程師負責，車間標準化負責人提供支持；每周二前更新相應的問題清單。

　 編寫：

　 審核：

　會簽：

　 批準：

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